Industria militară rusă depinde în mod critic de importul de produse și componente chimice, catalizatori și echipamente chimico-tehnologice, relevă o analiză The Insider. Fără catalizatori și aditivi străini nu este posibilă producția de combustibil pentru aviația militară și rachete, de rășini pentru focoase și de fibre de înaltă rezistență pentru veste antiglonț. Rusia este ajutată să depășească problemele legate de furnizarea substanțelor chimice și tehnologiilor de către China, India și Iran — prin intermediul lor, uzinele rusești primesc inclusiv produse ale producătorilor occidentali.
Producția de rachete
Deși produsele complexului militar-industrial sunt fabricate în mare parte în Rusia și chiar pe bază de materii prime rusești, în lanțul tehnologic există „verigi slabe” importate — catalizatori, plastifianți, aditivi și componente ale echipamentelor chimico-tehnologice.
De exemplu, pentru rachete și aviație este necesar combustibil obținut prin procese chimice precum hidrotratarea, cracarea și reformarea. La baza acestora stau procese catalitice.
Astfel, combustibilul cu valoare calorică ridicată, decilin-M, cu care sunt alimentate rachetele „Oniks”, „Kalibr” și H-101, este produs la uzina Redkinski din regiunea Tver. La aceste rachete nu este recomandabilă utilizarea altui combustibil, întrucât cerințele sunt extrem de stricte. Combustibilul este obținut catalitic, din hidrocarbură diciclopentadienă, iar pentru aplicarea catalizatorului poate fi folosită rășina schimbătoare de ioni Purolite CT-175, produsă de compania americană Ecolab.
Pentru fabricarea componentelor de armament și muniții, precum și în construcția de aeronave, se folosesc rășini fenol-formaldehidice și epoxidice. Din rășinile fenol-formaldehidice se obțin piese polimerice și compozite cu proprietăți mecanice, electroizolante și termice ridicate. Astfel de compozite sunt solicitate, de exemplu, în aviație. Rășinile fenol-formaldehidice sunt un produs de mare tonaj, necesar nu doar pentru domeniul militar. În 2019, acestea erau produse de 15 întreprinderi. Însă unul dintre componentele acestor substanțe — para-terț-butilfenolul — este produs în Rusia doar de uzina din Novokuibîșevsk, din regiunea Samara. Fără para-terț-butilfenol este imposibil să se obțină rășinile fenol-formaldehidice folosite ca liant în explozibili pentru proiectile de artilerie, bombe și sisteme de lansare multiplă de rachete, precum și pentru focoase și detonatoare rezistente la temperaturi înalte. Pentru sinteza sa sunt necesare un catalizator și o rășină schimbătoare de ioni (cationit) — Amberlyst 36 Dry produsă de compania americană DuPont, unul dintre cei mai mari producători de produse chimice din lume, sau cationitul rusesc KU-23. Însă, după cum arată cercetările chimiștilor din Samara, cationitul DuPont este semnificativ mai eficient decât cel rusesc.
Fibrele aramidice constituie baza textilelor pentru veste antiglonț. Ele sunt folosite și în producția de drone, în textile balistice, în căști de protecție, iar din ele se fabrică textolit aramidic (material compozit) pentru vehicule blindate. Pentru obținerea fibrelor aramidice sunt necesare componente auxiliare (folosite în cantități mici, dar indispensabile pentru ca produsul să atingă proprietățile necesare) — para-fenilendiamina și N,N-dimetilacetamida, care nu sunt produse în Rusia. Prin tehnologia de mare viteză pe bază de acid sulfuric, fibre aramidice poate produce doar o singură întreprindere din țară. Echipamentele de serie pentru fibre aramidice, de asemenea, nu se fabrică în Rusia.
În normativul UE privind sancțiunile și controlul exporturilor există mult mai multe restricții privind livrarea de aparate și componente fizice decât de componente chimice. Electronica, optica, tehnica laser și acustică, echipamentele criogenice, magnetometrele, radarele, echipamentele de litografie pentru semiconductori, prelucrarea metalelor, rulmenții — toate acestea ocupă aproximativ o mie de poziții în clasificatorul „tehnologiilor cu dublă utilizare”.
În același timp, pe lista de interdicții au fost incluse aproximativ două sute de substanțe chimice individuale și circa zece grupuri de substanțe. În secțiunea dedicată restricțiilor absolute de export conform codurilor NC (TN VED), aproximativ 70 de substanțe și grupuri de substanțe sunt blocate pentru livrare în Rusia.
Dependință critică de catalizatorii importați
Industria chimică rusă, la fel ca și alte ramuri industriale, a fost afectată de restricțiile la export și sancțiunile țărilor occidentale.
Baza chimiei organice o reprezintă materia primă obținută din petrochimie. Hidrotratarea elimină din petrol compuși ai sulfului și azotului. Cracarea descompune hidrocarburile grele (precum păcura, gazoleul), generând hidrocarburi mai ușoare (benzină). Reformarea, pe lângă obținerea combustibililor cu cifră octanică ridicată, produce compuși aromatici care devin baza sintezei organice.
Practic, toate procesele petrochimice se bazează pe cataliză. Specialiștii agenției de informații petroliere „Devon” evaluează nivelul dependenței Rusiei de importul de catalizatori ca fiind unul extrem de critic: „La începutul anului 2022, consumul anual total de catalizatori în Federația Rusă a ajuns la 20.000 de tone. Dependența de import era de 70–80%, iar pentru anumite categorii — până la 100%. Cererea pentru cele mai solicitate tipuri de catalizatori (pentru cracare catalitică, hidrocracare și hidrotratare) era, la acel moment, de 18.000 de tone. Dintre acestea, 12–12,5 mii tone reveneau cracării catalitice“. Producția catalitică de hidrogen depinde în proporție de 90% de importuri.
Zeoliții reprezintă baza unei game foarte variate de catalizatori. Potrivit Academiei de Științe, în Rusia se produc doar zeoliți de tip Y și ZSM-5, iar alte tipuri, necesare în cantități de sute de tone, sunt importate.
„Problema constă și în faptul că petrochimia necesită o diversitate mult mai mare de catalizatori (nomenclatorul lor cuprinde peste o sută de denumiri). În același timp, necesarul pentru fiecare catalizator în parte este mult mai mic decât în rafinare: aproximativ 50–100 de tone la nivelul întregii țări. Pentru întreprinderi, nu este rentabil să organizeze producția pentru asemenea tonaje mici”, explica la începutul războiului adjunctul directorului Institutului de Cataliză G. K. Boresskov, Alexandr Noskov. „S-a încercat acest lucru în URSS, când industria era orientată spre autoaprovizionare, dar după trecerea la economia de piață, majoritatea catalizatorilor pentru petrochimie au început să fie achiziționați din străinătate”.
Până în 2022, principalele mărci de catalizatori importați în Rusia erau Axens, UOP și Criterion. Specialiștii din RAS notează că Rusia este complet dependentă în ceea ce privește catalizatorii pentru hidrotratarea produselor petroliere (folosiți la eliminarea impurităților cu sulf) și catalizatorii necesari pentru obținerea sorturilor arctice de motorină.
Potrivit lui Noskov, „un alt domeniu vulnerabil în rafinarea petrolului este cel al catalizatorilor pentru combustibili de iarnă și arctici (volumul consumului este de 200–250 de tone pe an). Aceste tehnologii se bazează pe catalizatori importați, iar o înlocuire rapidă este puțin probabilă”.
Dependența de import se menține și în cazul unor procese tehnologice de rafinare precum oligomerizarea alchenelor, hidro-dearomatizarea și hidro-deparafinarea, precum și în obținerea materiilor prime pentru majoritatea polimerilor (cu excepția cauciucului și policlorurii de vinil).
Echipamente occidentale pentru industria gazochimică
Situația nu este mai bună nici în industria gazochimică: uzinele de producere a metanolului din metan au preferat până de curând să fie echipate cu catalizatori danezi Haldor Topsoe.
În 2021, linia pentru producerea amoniacului (și, implicit, a carbamidei și a acidului azotic) pentru „Toliatiazot” trebuia construită de firma elvețiană Casale. Această linie a fost pusă în funcțiune în 2023. Capacitățile de producție a amoniacului, în colaborare cu „Kuibișevazot”, au fost construite de MET Development, o filială a companiei italiene Maire Tecnimont, iar licențierea a fost realizată de Stamicarbon. Amoniacul și derivații săi sunt utilizați peste tot, însă pentru nevoile militare este critică producția de acid azotic, necesar pentru practic toate substanțele explozive.
Producția de catalizatori: volumul nu a fost atins
Specialiștii remarcă faptul că „cea mai îngustă problemă a industriei ruse de rafinare a petrolului în domeniul substituției importurilor o reprezintă catalizatorii pentru hidrotratare și hidrocracare”. Prima linie din Rusia pentru producția de catalizatori pentru hidrocracare a fost lansată de Rosneft în 2022 — la Sterlitamak a fost anunțată cu mare pompă deschiderea fabricii. Scopul liniei este de a înlocui parțial importurile de catalizatori pentru hidrocracare.
Din 2019, la Omsk se construiește uzina de catalizatori „Gazpromneft — Sisteme Catalitice”. Capacitatea prevăzută este de 21 de mii de tone de catalizatori pe an (4 mii de tone de catalizatori pentru hidrotratare, 2 mii de tone de catalizatori pentru hidrocracare și 15 mii de tone de catalizatori pentru cracare catalitică).
Totuși, aceste volume nu sunt suficiente. După cum remarca Noskov, Rusia consumă anual 3,5–4 mii de tone de catalizatori pentru hidrotratare și 1–1,5 mii de tone de catalizatori pentru hidrocracare.
Cum ajută Iranul cu catalizatorii
De aceea, Rusia este nevoită să apeleze la țări prietene, precum Iranul. Astfel, din 21 martie 2023 până la 20 martie 2024, Teheranul, conform declarației directorului general al companiei iraniene National Petrochemical Company, Morteza Shahmirzai, a exportat 500 de tone de materiale pentru catalizatori destinați petrochimiei. Potrivit lui Shahmirzai, cooperarea cu Rusia în domeniul catalizei a început încă din martie–aprilie 2022.
Analizând datele vamale rusești, The Insider a descoperit că producătorul și exportatorul acestor catalizatori, în Rusia, este indicat drept compania din Emirate Prolab Industries F.Z.C. Iar ca furnizori au figurat firmele intermediare Odyssey Shipping Services (EAU), „Saplailink” (Kârgâzstan) și compania turcă Bms Sondaj Makinalari Sanayi Ve Dis Ticaret Ltd. Sti. În același timp, compania Prolab Industries F.Z.C. nu are propria bază de producție, ceea ce poate indica reexportul componentelor din Iran.
Conform calculelor The Insider, în anul persan 1402 (început în martie 2023), Prolab Industries a livrat 420 de tone de substanțe pentru fabricarea catalizatorilor pentru rafinării către OOO „Avangard Trans Grupp” și OOO „Himteh”. În documentele vamale au fost trecute din greșeală kilograme în loc de tone. Totuși, greutatea corectă poate fi ușor dedusă din prețul lotului (prețul de piață al oxidului de lantaniu — de la 3 mii de dolari pe tonă, valoarea loturilor importate — 600–800 mii de dolari). „Avangard Trans Grupp” se prezintă drept o companie care furnizează piese de schimb și componente pentru întreprinderile de extracție petrolieră și de transport al gazelor ale Gazprom.
Substanța chimică a fost livrată sub denumirea comercială Activator PIXO-QE5 (conține lantanide). Livrările au continuat și în anii persani 1403–1404 (adică de la sfârșitul lui martie 2024 până în prezent).
Compușii metalelor rare pământoase, lantan și ceriu, după cum remarcă specialistul iranian în petrochimie Sasan Talebnejad, sunt utilizați pe scară largă pentru cracarea catalitică.
The Insider a trimis solicitări către Avangard Trans Grupp și Prolab Industries F.Z.C.
Polimeri: eșec în producția de catalizatori pentru polipropilenă și polietilenă
Catalizatorii sunt necesari nu doar pentru hidrotratarea petrolului, obținerea din petrol a unor combustibili mai valoroși și a materiei prime pentru industria chimică (de exemplu, hidrocarburi aromatice), ci și pentru producerea polimerilor cu proprietăți prestabilite.
„Nivelul de dezvoltare al petrochimiei în Federația Rusă este extrem de scăzut: pe partea Rusiei revin doar 1,3% din materiile prime de hidrocarburi procesate pentru producția de poliolefine. Pentru fiecare tonă de petrol și gaz consumată în Rusia se produc doar 3 kg de poliolefine, în timp ce în SUA — 15 kg, în Europa Occidentală — 21 kg, în China — 29 kg, în Brazilia — 32 kg”, scria revista Plastics în 2007.
De atunci, situația s-a îmbunătățit foarte puțin. Astfel, Lukoil achiziționa catalizatori de la compania texană Lummus Technology pentru producția de uree, polietilenă și polipropilenă.
„Cele mai vulnerabile puncte sunt producția de polietilenă și polipropilenă. În Rusia aceasta se situează acum la aproximativ 4–5 milioane de tone pe an. În aceste procese, catalizatorul este de unică folosință și se regăsește în proporții de ordinul milionimilor în produsul final. Pentru aceste 4–5 milioane de tone sunt necesare aproximativ 100–120 de tone de catalizator. Dacă livrările catalizatorului necesar se opresc, producția se va opri în decurs de o lună. Lipsa catalizatorilor poate afecta și industria anvelopelor și cea a vopselelor”, explică Noskov.
„Nu avem nici acum catalizatori proprii pentru polimerizarea etilenei și propilenei — aceștia sunt cumpărați din Occident și nu se știe cum ar putea fi înlocuiți cu un produs autohton. În același timp, la un moment dat a fost creat un catalizator pe baza Institutului de Cataliză al Filialei Siberiene a Academiei Ruse de Științe, dar din cauza lipsei de cerere în Rusia licența a fost vândută Emiratelor Arabe Unite, care ulterior au organizat producția în SUA”, remarca șeful catedrei de producție și prelucrare a petrolului din cadrul Universității Ruse de Petrol și Gaze, Vladimir Kapustin.
În acest an, SIBUR a anunțat că intenționează să construiască până în 2027 o fabrică de catalizatori pentru polimeri la Kazan. Însă, deocamdată, dependența de catalizatorii din petrochimia polimerilor rămâne foarte puternică.
Noi complexuri industriale pentru petrochimie: contrabandă sau copiere
Mulți ani, turnurile pentru hidrotratare, cracare și reformare au fost cumpărate din străinătate — din Coreea sau Italia. În ultima perioadă, petrochimiștii ruși anunță periodic instalarea cu succes a unor noi echipamente.
Unele tehnologii au fost copiate cu succes de companiile rusești în cadrul producției sub licență. De exemplu, acest lucru s-a întâmplat cu cuptorul-reactor italian din instalația de obținere a hidrogenului de la compania daneză Haldor Topsøe, atunci când se construia noua linie de producție a uzinei „Taneko” din Nijnekamsk.
Un reactor pentru hidrocracare a fost instalat la Ust-Luga în 2024. În 2022, turnurile pentru hidrocracare din Nijnekamsk au fost comandate inclusiv din India. În iulie 2025, TASS a anunțat că „Tatneft” a lansat a doua instalație de hidrocracare la rafinăria „Taneko”.
Turnurile pentru cracare trebuie să reziste nu numai la presiuni și temperaturi ridicate, ci și la un impact îndelungat al hidrogenului, care provoacă fragilizarea oțelului. Acesta este un proces atât de complex și dificil de reprodus pentru petrochimia rusă (de la comandarea reactorului până la transportarea lui), încât înlocuirea unei instalații defecte poate dura ani. Iar fără o cracare complet funcțională, rafinăria nu poate produce combustibil cu cifră octanică mare la nivelurile proiectate.
Chimia de mic tonaj depinde de import chiar mai mult decât cea de mare tonaj
În 2022, vicepreședintele Uniunii Chimiste Ruse, Salavat Aminev, declara: „Chimia de mic tonaj este călcâiul lui Ahile al industriei chimice ruse. Aproape toate sectoarele-cheie depind de produsele chimice de mic tonaj, iar implicarea unor specialiști dintr-o țară neprietenoasă în elaborarea măsurilor destinate dezvoltării acestui sector critic, în condițiile existenței unor specialiști ruși cu competențele și experiența necesare, ridică semne de întrebare”.
În 2024, presa de specialitate explica motivele situației critice din chimia de mic tonaj: „În perioada postsovietică, dezvoltării producțiilor de chimie de mic tonaj din Federația Rusă nu i s-a acordat practic nicio atenție. Drept urmare, un număr semnificativ de întreprinderi și facilități de producție de chimicale de mic tonaj create în perioada sovietică au dispărut.” Volumul producției de chimie de mic tonaj în Rusia a scăzut de zeci de ori, iar cea mai mare parte a necesităților este acoperită prin importuri.
„În Rusia există doi producători de acid 2-etilhexanoic, dar aceștia produc un acid de calitate medie”, spune chimistul Andrei Musin. „Acesta conține impurități care formează un depozit negru. În antigel acesta rămâne pe piesele motorului și poate afecta funcționarea acestuia. Iar emailurile alchidice, din cauza impurităților, capătă o nuanță gălbuie — vizibilă mai ales pe vopseaua albă și pe fațadele exterioare. Pentru a evita aceste efecte secundare este necesar acid pur, iar în Rusia nimeni nu îl produce deocamdată.”
Aditivi pentru combustibili: lipsa antistaticelor și a aditivilor proprii
Pentru ca un combustibil să dobândească proprietățile necesare, el nu trebuie doar să fie compus din fracții specifice de hidrocarburi, ci și să conțină aditivi.
Cercetătorii de la Institutul Gubkin și „Gazpromneft” au concluzionat că, de exemplu, piața aditivilor depresori și dispersanți (în 2021) era ocupată în proporție de 95% de importuri. Acești aditivi permit obținerea unei motorine care nu îngheață nici în condițiile din extremul nord. Printre cauzele procentului atât de mare de importuri sunt lipsa în Rusia a reactoarelor de înaltă presiune și a tehnologiei de sinteză a acestor aditivi pe bază de etilenă și acetat de vinil.
Pe piața aditivilor antiuzură, Rusia își acoperea (în 2021) doar 30% din necesar. Chiar și atunci când aditivii sunt produși în Rusia, pentru ei se folosesc uleiuri tall importate de înaltă calitate. Se încearcă înlocuirea acestora cu acizi grași din uleiuri vegetale, însă cu deteriorarea calității.
În Rusia lipsește complet producția de aditivi antistatici fără cenușă. În timpul pomparii sau amestecării combustibilului, straturile acestuia se freacă între ele și se pot electriza. Acest lucru împiedică, de exemplu, încărcarea rapidă a tancurilor. Aditivii antistatici previn electrizarea combustibilului.
Aditivii multifuncționali sunt necesari, printre altele, pentru protecția împotriva coroziunii și formării de particule de rășină în combustibil. Ei reduc frecarea în motor. În 2021, 95% dintre acești aditivi erau importați. Producția lor în Rusia nu a putut fi pusă pe picioare nici din cauza lipsei tehnologiei, nici din cauza insuficienței materiilor prime (olefine) de calitate necesară.
Cine furnizează echipamente chimice și catalizatori
Chiar și în 2021, primele 20 de companii producătoare ale căror catalizatori ajungeau în Rusia erau firme din Europa, Japonia și SUA.
În 2024, situația s-a schimbat radical: printre liderii pieței nu a mai rămas nicio companie occidentală. Echipamentele pentru industria chimică rusă în 2025 erau furnizate practic exclusiv de China, și erau produse în mare parte tot în China. Doar un singur reactor (pentru sinteza rășinilor alchidice) fusese inițial fabricat în Germania (Fluid Solutions GmbH), restul (aproximativ 20 de reactoare) proveneau din China, iar câteva din India.
Volumul importului de catalizatori aduși în 2024, conform datelor vamale rusești, a fost de aproximativ 20 de milioane de dolari. Atât importatorii, cât și producătorii sunt aproape exclusiv chinezi. Aceasta este considerabil mai puțin decât în 2021 (aproximativ 450 de milioane de dolari).
La ce a ajuns industria chimică rusă în 2025?
În ultimii treizeci de ani, Rusia și-a dezvoltat foarte puțin propriile tehnologii de producție chimică, în afara proceselor simple de distilare a petrolului și a celor abia ceva mai complexe decât cercetările de laborator dintr-o universitate sau un institut academic.
Sub presiunea sancțiunilor, autoritățile ruse încearcă să pună pe picioare producția internă de catalizatori și polimeri. Totuși, în majoritatea cazurilor, toate acestea nu pot fi produse fără echipamente importate.
Rusia nu a reușit încă să acopere golul din segmentul-cheie — asigurarea petrochimiei cu catalizatori pentru cracare, reformare, aromatizare și hidrotratare, precum și pentru producția de aditivi pentru combustibil, componente critice ale polimerilor, fibrelor și rășinilor. Iar în această privință Rusia este salvată — și va continua să fie salvată — de China, India și Iran.
